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現(xiàn)在在很多工業(yè)生產(chǎn)中，都用到了脫硝劑，很多人還不知道它是什么東西，是干什么用的。今天脫硝噴槍廠家就給大家解釋一下：

脫硝劑的主要成分是CaCO3(石灰石),脫硝劑就是脫硝所用的物質(zhì)，像干法脫硝中有一種石灰石石膏法，石灰石與煙氣中的二氧化硝、三氧化硝與石灰石反應(yīng)生成了石膏，把硝元素轉(zhuǎn)化為固態(tài)，避免了酸雨的危害，其中石灰石就是脫硝劑。

作用：CaCO3（石灰石）作為脫硫劑的濕法脫硫技術(shù)結(jié)合使用,脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物又可作為NO2的還原劑,濕法煙氣脫硝劑的脫硝率可達95%,且可同時脫硫.

通常使用的脫硝劑還有氧化鐵脫硝劑，是一種固體脫硝劑，有無氧氣存在均可脫硝。其原理是將廢氣中的含硝化合物化學吸附到脫硝劑的小孔中，改變其化學組成從而凈化氣體?！　∫簯B(tài)脫硝劑，因質(zhì)子傳遞H2S與MDEA（N-甲基二乙醇胺）進行的反應(yīng)幾平是受氣膜控制的瞬時化學反應(yīng)。N-甲基二乙醇胺廣泛應(yīng)用于油田氣和煤氣的脫硝凈化乳化劑和酸性氣體吸收劑、酸堿控制劑、聚氨酯泡沫催化劑。

煙氣中所含的煙塵、二氧化硫、氮氧化物（NOX）等有害物質(zhì)是造成大氣污染、酸雨、溫室效應(yīng)等環(huán)境問題的主要根源,如何有效去除煙氣中的SO2和NOX引起世界各國研究者的重視.當今世界上應(yīng)用得最廣泛的脫硫技術(shù)是煙氣脫硫工藝（FGD）,其中濕法FGD具有很高的脫硫效率,但難以用來脫硝.這是因為煙氣中NOX的主要成分是NO,約占總量的90%以上,它是一種無色、無臭、不活潑的氣體,除了生成絡(luò)合物以外,無論在水中或堿液中都幾乎不被吸收.

因為濕法脫硫在當前FGD市場中占有相當大的比重,所以對該方法作相應(yīng)的改進以用于同時脫硫脫硝將會有很大的發(fā)展前景.為了有效地吸收NOX,需要將煙氣中的NO氧化到NO2/NO=1～1.3.在低濃度下,NO的氧化速度是非常緩慢的.因此NO的氧化速度成為吸收法脫除NOX總速度的決定因素.為了加速NO的氧化,可以采用氧化劑直接氧化.

NO可以被濕法煙氣脫硝劑等氣相氧化劑氧化,但是這些氧化劑不但價錢十分昂貴,而且作為氣體在設(shè)備運行中也非常危險.因此近年來,在液相中添加化學試劑的方法被廣泛嘗試.其中,濕法煙氣脫硝劑被證明是最有效的.濕法煙氣脫硝劑氧化還原法,用濕法煙氣脫硝劑將NO氧化成NO2,然后用水溶液將NO2還原成N2,該法可以采用CaCO3（石灰石）作為脫硫劑的濕法脫硫技術(shù)結(jié)合使用,脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物又可作為NO2的還原劑,濕法煙氣脫硝劑的脫硝率可達95%,且可同時脫硫.

早在20 世紀70年代末,國外煙氣脫硝機構(gòu)就研究了濕法煙氣脫硝劑溶液對NOX的吸收.到了90年代他們使用的是平板式氣液界面的半分批攪拌容器.使用填充柱和攪動槽也進行了類似的實驗研究,并且在這個基礎(chǔ)上,分別嘗試用噴淋塔和鼓泡柱進行同時脫硫脫硝的研究.脫硝方法分為干法脫硝和濕法脫硝兩種方式,干法脫硝效率在80%左右,投入大,占地面積大,成本高,運行費用高；濕法脫硝,投入小,占地面積小,成本低,運行費用低,并且能與現(xiàn)有的脫硫技術(shù)進行有機結(jié)合實現(xiàn)脫硝,具有操作簡單,使用方便.

一、濕法煙氣脫硝劑溶液脫硝的反應(yīng)機理

濕法煙氣脫硝劑具有吸水性,溶于水,有很強的氧化性.濕法煙氣脫硝劑溶液濕法脫除NOX的反應(yīng)比較復雜,許多學者在進行這方面的研究后,對反應(yīng)機理有了一定的了解.這是一個氣膜控制的吸收氧化反應(yīng),NOX主要通過N2O3和N2O4的水解而被吸收,NO可以在水溶液中被濕法煙氣脫硝劑定量地氧化.在這一反應(yīng)過程中,NO被氧化成NO3-,反應(yīng)式如下,

NO2溶于水生成硝酸和NO

3NO2+H2O=2HNO3+NO

當氧氣足夠時：

4NO2+O2+2H2O=4HNO3

NO雖然溶于水,但不能生成氮的含氧酸,在0℃時,一體積水可溶解0.07體積的NO,NO難溶于水成為脫硝的難點,但在濕法煙氣脫硝劑中,有足夠的水水使NO溶于水中.有關(guān)研究表明當水溶液中硝酸含量>12%時,NO的溶解度比在純水中大100倍,即一體積水能溶解7體積的NO,煙氣開始溶于水中時水是純凈的,首先是NO2溶于水生成HNO3,如果NO2在水中不被還原,按照濕法煙氣脫硝劑在水中的煙水比例計算,2小時44分鐘后,水溶液中硝酸的含量為12%左右,因此可以說NO溶于水是不成問題的.

二、濕法煙氣脫硝劑的研究

使用小型噴淋塔裝置,所有的設(shè)備包括煙氣模擬系統(tǒng)、噴淋塔和檢測分析系統(tǒng).在加入壓縮空氣之前,NO首先在混合器1中被N2稀釋以避免生成大量的NO2.稀釋后的NO在混合器2中被控制流速的壓縮空氣再次稀釋,以調(diào)節(jié)到所需濃度.在進入噴淋塔之前,模擬煙氣被電控加熱器加熱到工作溫度,然后在噴淋塔中被吸收.試驗分析測量出氣中SO2、NO和O2的濃度,噴淋液滴粒徑大小,以及反應(yīng)后的吸收液中各類生成離子的濃度.

三、影響脫硫脫硝效率的主要因素

在濕法煙氣脫硝劑試驗中,主要影響因素有濕法煙氣脫硝劑溶液的濃度、NOX進氣濃度、吸收液的PH值、液氣比L/G、反應(yīng)溫度以及SO2的影響等.

四、濕法煙氣脫硝劑溶液的濃度

濕法煙氣脫硝劑溶液濃度的提高能促進SO2和NOX的吸收,濕法煙氣脫硝劑與NO或（SO2+NO）的摩爾比對去除效率有顯著的影響.

五、CaCO3的濃度

低濃度的CaCO3的加入可以提高對NOX的吸收率,但是高濃度的CaCO3的加入?yún)s會降低或者抑制吸收.

六、NOX進氣濃度

單獨脫硝試驗中,NOX的進氣濃度越高,脫硝效率就越高,這可能是因為當NOX的進氣濃度在某一范圍內(nèi)時(試驗是在200～800μL/L),NOX的去除是被動力學控制的.提高NOX的濃度,并且相應(yīng)提高的濕法煙氣脫硝劑溶液的濃度,有助于達到更高的脫硝效率,持續(xù)反應(yīng)時間也會增長,但是達到最高效率的時間會比低濃度的情況要長.

同時脫硫脫硝試驗中,當濃度保持一定時,NOX吸收率隨NOX的濃度增大而增大,但SO2的吸收率不受NOX的濃度的影響.這可能是因為SO2的溶解度比NOX大得多,并且競爭濕法煙氣脫硝劑的能力也比較強.而當NOX濃度保持一定時,SO2的吸收率隨SO2的濃度增大而增大,但NOX的吸收率隨SO2的濃度增大而減少.這是因為SO2的吸收是氣相控制過程,SO2在溶液中的溶解度比NOX的高得多.SO2的濃度越高,與溶解中濕法煙氣脫硝劑的反應(yīng)就越多,因此同一吸收液與NO反應(yīng)的濕法煙氣脫硝劑就越少.

七、吸收液的PH值

吸收液的PH值對吸收效率影響顯著,氮氧化物借助于N2O3和N2O4的水解而被吸收.由于會生成HNO3,PH值會迅速降低,初始PH值降低,吸收效率增大.這是因為濕法煙氣脫硝劑氧化能力隨PH值的減少而增強.當降到最低PH值,即吸收過程的最后,NOX的去除效率變得不明顯,這可能是NO的溶解度隨離子濃度的增大而減少,并且在一定的離子濃度下,NO的溶解度在PH值2～13范圍內(nèi)是常數(shù).常規(guī)FGD系統(tǒng)的PH值范圍一般控制在5～6之間,因此為了控制吸收塔內(nèi)的PH值,在吸收液中添加了緩沖溶液,將吸收液的PH值控制在6～7 之間,并達到了最佳的去除效率.

八、液氣比

液氣比L/G越大,氣液接觸面積就越大,NOX的最大去除效率就越快達到.這可能是由于增加了氣液接觸面積,促進了大分子擴散.在實驗中,L/G比為4～10L/m3,L/G比越高,去除效率就越高,當L/G比達10L/m3時,去除效率是令人滿意的.

九、反應(yīng)溫度

一般來說,NOX溶解度隨溫度的上升而減少,但反應(yīng)速率隨溫度升高而增大,這兩種相反的影響有可能相互抵消.試驗證明,隨著溫度的提高,去除效率也提高,操作溫度從25℃變化到50℃其吸收率增加了1倍.

十、SO2的影響

發(fā)現(xiàn)同時脫硫脫硝時脫硫和脫硝效率分別在36%～72%和88%～100%的范圍內(nèi),這比相同反應(yīng)條件下的單獨脫硝效率要高得多.可以推測,脫硝效率的提高與SO2的存在是有關(guān)的.SO32-離子的存在能提高脫硝效率.
目前,世界各國對大氣污染物的排放有了越來越嚴格的要求,傳統(tǒng)的脫硫脫硝技術(shù),特別是脫硝技術(shù)還不能滿足其要求.雖然濕法煙氣脫硝劑溶液同時脫硫脫硝技術(shù)還處于研究探索階段,但其優(yōu)秀的脫硝性能讓我們看到了新的希望,與其它脫硝的技術(shù)相比它的優(yōu)越性是明顯的,能與濕法脫硫工藝有效地結(jié)合起來,簡單易行,減少脫硫脫硝設(shè)備及占地面積的投資；脫硫脫硝效率高.優(yōu)化工藝流程,降低運行費用,隨著濕法煙氣脫硝劑的技術(shù)日益完善,其優(yōu)勢將會更加明顯,有著很大的發(fā)展前景,必然會受到廣泛的關(guān)注和應(yīng)用

　　

脫硝噴槍廠家為您總結(jié):脫硝劑是一種脫硝添加劑，用干法煙氣脫硝劑將NO氧化成NO2，然后用水溶液將NO2還原成N2，該法可以采用CaCO3（石灰石）作為脫硫劑的濕法脫硫技術(shù)結(jié)合使用，脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物又可作為NO2的還原劑，濕法煙氣脫硝劑的脫硝率可達95%，且可同時脫硫。